速度与激情的背后解密雷诺F1基地黑科技

作为拥有百年运动传承基因的汽车品牌，雷诺以速度和激情在F1赛场上留下了辉煌的足迹，这背后离不开雷诺尖端技术力的支持。历史上，雷诺曾12次获得厂队冠军，11次获得车手冠军， 494次登上领奖台。近日， “2019雷诺发现之旅”中国媒体团访问了位于英国恩斯通的雷诺F1基地，向我们揭开了雷诺F1基地的神秘面纱。

雷诺恩斯通F1基地始建于1992年，最初这里是贝纳通车队的工厂，后来成为了雷诺F1车队的技术中心，每年的新赛车都是在这里设计和制造。

恩斯通主要负责赛车底盘和空气动力学的设计与研发，此外变速箱的生产也在这里。雷诺F1赛车的引擎在法国的维里·沙蒂永F1基地生产。恩斯通基地现在有700多人，维里·沙蒂永基地有300多人。

此次发现之旅，中国媒体团参观了恩斯通，了解了部件生产、设计、3D打印、X光和CT检测等多项前沿技术。

部件生产

部件生产分为金属类的部件和复合材料部件，大多数是用碳素纤维进行生产。每台赛车上超过2万个不同的部件，而这2万个部件，每个赛季是不同的，雷诺会不断更迭，不断进行研发，生产出新的部件以取代旧的部件，确保赛车使用的都是最新的零件。另外，在金属部件生产上，每3年雷诺会更新生产机器，并将最新的技术于生产。

专家介绍说，我们在生产碳素纤维的部件过程中，第一步需要使用模型，将部件的形状确定下来。碳素纤维最原始的状态很软，而且有黏性。当把它放在高温高压环境下进行加工时，树脂就会融化。树脂融化后，充分渗透到碳素纤维中，对于碳素纤维进行重新塑形。经过高温高压处理后碳素纤维就会形成固态而且特别硬的形态，强度非常高，会比钛合金的强度还要高。而且需要把碳素纤维的角度调对，使得该部件在某个角度上的强度特别高。赛车80%的部件都是用碳素纤维材料来制作的，包括在保障安全性能上非常重要的部件，所以它的强度对于整个赛车来讲都是很重要的。很关键的是我们生产，把它放到模具的过程，是完全无尘干净的过程。把两层碳素纤维并到一块，一层层叠加上去时，若不慎有根头发在里面，会对整个部件的强度造成破坏，对整个赛车安全有影响，所以要确保完全无尘的状态。在进行碳素纤维放入模具的无菌室内，空气经过过滤，气压会比外面要高，是为了确保没有尘埃。

赛道模拟

赛道模拟平台可以模拟世界上很多赛道的表面情况。一般情况下，工程师可以在这个平台上让赛车底盘模拟跑几圈，然后查看调校是否可以，再做调整，再模拟跑几圈，看看新的调校是否更加适合这个赛道的情况。在做测试的时候，它的优点是变量可控，可以针对赛车的调校做测试，但如果在赛道上做测试，可能车手跑的路线会有偏差，可能有风速，可能有轮胎的因素，所以这个变量很难控制，所以这是测试平台的优点。在模拟器上，工程师可以无限次的进行测试。专家们在此演示了7个位置：4个在轮胎下面，还有3个是在底盘。

设计部门

雷诺F1基地的设计部门包含车辆性能团队、内部传输设计团队、悬挂系统设计团队、复合部件的设计、机械部件和液压系统设计团队、压力测试设计团队。

这里的专家介绍说，“侧边的导流板，生产此部件制图上可能需要200-300次，不同部件都需要很细致的绘图，加在一起有200多次的制图。200多个不同制图拼在一起，才可以最终形成大的部件。如果有一个部分没有设计好，会影响整个部件。所有的团队和都要与压力测试部门不断沟通和交流，设计出来的部件可以通过压力测试。”

3D打印

雷诺的3D打印可以精确到0.1毫米，可以把电脑里精准的设计统统打印出来，打印的方式是分层打印。对于复杂程度是没有任何限制，所以再复杂的部件都可以用3D打印出来。它的原材料一般是塑料、尼龙、碳素纤维以及尼龙加碳素纤维等。3D打印大大缩短了制作时间，只需一个晚上就能把部件打印出来，极大地便利了零件的生产。

X光和CT检测

X光检测可以对赛车上的零部件进行扫描检查并获取实时图像，同时该系统还可以通过数字过滤器来形成静止的图像，让我们能以更高清的方式看到这些图像。而CT系统，可以360度生成部件的图象，通过系统对部件里面不同的角度进行检测。在检测部件的时候，尤其是有裂痕的时候，并不需要把部件本身切开去看，可以通过软件把它进行切开观察。通过这样电子的方式进行成像，可以节省很多时间。

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